球化剂中的球化元素必须是活性的。如果它们被氧化或---，将失去球化能力。因此在生产球化剂时，要避免球化元素被氧化或被---。氧化、---程度越强，球化剂的球化效果越差。因而在生产球化剂时，对球化剂中mgo的含量要给予特殊的注意。1993年新中规定mgo＜1%，但是根据许多球化剂厂家生产的球化剂mgo检验结果，以及球墨铸铁生产厂家的实际使用来看，mgo控制＜0.50%可以获得需要的有效镁量，稀土硅镁加工，有利于球化的稳定性。清华大学的盛达认为，球化剂中的氧---含量随镁的变化而变化的，用单一1.0%的氧---含量控制所有球化剂是不适当的，控制指标应改为mgo%/mg%≤0.1+0.02。 3.断口密实程度 观察球化剂断口， 可以直观分辨球化剂的优劣。球化剂色灰兰略黄，断口组织致密，断口呈金属光泽（见图1a），劣质球化剂断面致密性差，有气缩孔、夹渣等异物，断面灰暗
观察球化剂断口，可以直观分辨球化剂的优劣。球化剂色回蓝略黄，断口组织致密，断口呈现金属光泽。劣质球化剂断口致密性差，有气缩孔、夹渣等，断面灰暗。合金锭断口要致密，不要出现大范围缩孔气孔和夹渣否则合金的致密度会降低，使合金未熔化前已经漂浮到液面，---剧烈，不仅影响球化，而且也不安全。此外，球化剂的粒度是影响反应速度的一个重要因素，需要经过用户允许。球化剂粒度大小主要与一次处理的液铁量有关。此外还与浇包形状，球化剂副高程度，以及铁液温度等因素有关。一般而言，粒度过大易引起早爆或漂浮；粒度过小，在铁液温度不足时，极易结死包底。以上两种情况，都影响球化剂收得率，影响球化剂的稳定性。注意尺寸太小---是粉状球化剂在生产中是不能应用的。一般情况下，超标的球化剂量应小于10%
稀土元素球化能力次于镁，球化剂中的稀土含量一般分为高量(7%～9%) 、中量(4%～6%)和低量(1%～3%)三档。相比之下国外球墨铸铁大量使用电炉熔炼，采用脱硫工艺，所以主要采用低mg(2.5%～6.0%)低re(＜2.0%)的球化剂。因而球化反应平稳，球墨圆整度较高。 稀土有轻稀土和重稀土之分，生产普通球墨铸铁主要以（ce）、---（la）为主的轻稀土球化剂，但是随着对重稀土的不断研究，其在厚大断面球铁中已经开始使用，而且使用效果---，可以有效地克服厚断面大型球墨铸铁件易出现球化、断面敏感性强、断面中心部位力学性能低等问题。 钙一般在球化剂中是元素，适量（电炉用一般采用2%～3%ca）可以控制球化剂在铁液中的吸收与反应速度。但是要注意过量的钙，稀土硅镁厂家，不但球化剂熔化慢，而且还会导致石墨向蠕虫状发展，稀土硅镁厂，尤其是大断面球墨铸铁，因此在大断面球铁生产中一定要注意球化剂中钙的控制，球化剂中的钙低还有一个直观反映是球化后浇包里面少。 钡在球化剂中是为了发挥稀土、镁、钙元素的协调作用，降低稀土和镁的含量，使球化效果---。钡作为石墨化元素与镁一起可降低镁在高温下的蒸汽压，提高镁的吸收率，增加单位体积球墨铸铁的石墨球数，强化孕育的效果，抑制碳化物的形成。 2.铁、硅的含量 硅和铁是球化剂中的基本成分，阜阳稀土硅镁，是熔炼合金时配入的，改变它们的含量能调整球化剂的密度和熔点。稀土镁硅铁球化剂中的硅一般在40%～50%，熔点为1220℃，si低、fe高则熔点升高，密度增大。球化剂难以熔解，而且这种球化剂在熔炼时，终点温度高，mg的烧失较大，所含mgo量可能较多。当需多用球墨铸铁回炉料时，宜使用压制的低si 或“无si”球化剂。
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